一、油循環的目的

      油循環的目的是為了考察進油后的設備能否達到運行要求，同時帶走系統內殘存的水、雜物，為設備進油做好準備。在油運過程中，由于比較接近真實運行工況，進一步對控制閥、液位計、流量計等計量儀表、控制回路進行調校，確保各儀表在設備運轉時好用。同時對容易泄露的法蘭進行熱緊，保證設備的密封性良好。清除設備里殘存的雜質，及模擬正常工況下潤滑油的運行狀態。在油運時可以檢查各部潤滑狀態。

      二、需要具備的條件

      汽輪機油系統設備及管道全部安裝完畢，清理干凈并嚴密封閉。現對油系統進行循環沖洗。

      要求具備以下條件： 

      1. 油系統設備、管道表面及周圍環境清理干凈，無易燃物，工作區域周圍無明火作業，拉好警戒線。備好消防器、沙箱等消防用具。 

      2. 各油泵進出口壓力表及油箱液位計等重要表計安裝結束。

      3. 排油系統連接完畢，閥門操作靈活并嚴加保護措施，事故油池清理干凈。 

      4. 向油箱注油濾油機連接完畢，濾紙準備充分。

 

 

      三、技術措施

      1. 在各軸承進油管加裝100目臨時濾網，沖洗過程中要及時清理、更換。

      2. 拆去推力軸承的推力瓦塊及各支承軸承的上軸承進行沖洗。

      3. 沖洗路線及步驟如下：

         ①. 潤滑油泵――軸承進油母管――軸承進油和回油母管――油箱

         ②. 高壓油泵――主油泵進油管――前軸承座

         ③. 高壓油泵――主油泵出油管――前軸承座 

         ④. 高壓油泵――主油泵出油管――調節系統管路――前軸承回油

      4. 潤滑油管路沖洗時可使交、直流油泵同時投入運行沖洗。各冷油器應經常交替循環。 系統安裝完畢后,應對油系統循環沖洗：

      (1)循環可采用軸承外旁路,軸承內旁路正常運行油路沖洗方式進行.

      (2)油沖洗路線一般可分為：

         a.軸承進油母管-----回油母管-----油箱; 

         b.軸承進油母管-----軸承進油和回油母管-----油箱;

         c.主油泵進油管-----主油泵-----前軸承座; 

         d.主油泵出油管-----主油泵-----前軸承座;

         e.主油泵出油管-----調節系統管路-----前軸承座回油; 

      (3)為了能按上述路線進行循環沖洗，需要拆卸部件管道和切換閥門，具體辦法視沖洗方案確定，但下述幾條需要注意： 

         a.沖洗油通過軸承時，須在各軸承進油管加裝臨時濾網，濾網規格不低于100目；

         b.分別將頂軸油路上各裝置，油管和軸瓦頂軸油孔沖洗干凈后，再將軸承上的進油接頭連接起來沖洗；

         c.調節系統油路沖洗干凈后，才能將調節閥與電液轉換器的油管連接上；

         d.調節系統中的濾油器沖洗時加旁路，濾油器單獨沖洗。

      (4)油循環一般分為初步沖洗，循環沖洗，運行狀態沖洗。

      初步沖洗主要檢查系統嚴密性，并將較大雜物沖出;

      循環沖洗的目的是將油系統中的雜物徹底清理干凈;

      運行狀態沖洗是在循環沖洗合格后，將整個油系統和調節系統的管路恢復直至運行狀態，進行最后的沖洗。

      (5)循環沖洗時，交替起動高壓油泵和潤滑油泵，并用捶擊，壓縮空氣沖擊及升降油溫措施提高沖洗效果。

      (6)油循環達到下列要求時方為合格：

         a.從油箱和冷油器放點油取樣化驗，油質透明，含水分合格.

         b.在通油4小時后無金屬顆粒，鐵銹，沙粒等雜質，纖維體僅有微量. 

         c.油循環完畢，拆除各臨時濾網。

      四、注意事項

      油循環過程中必須控制好油溫、油壓在規定范圍之內；

      需要定期進行檢查，防止跑油、漏油的情況發生；

      定期對油質進行化驗，直到油質符合合格要求；

      過程中需定期更換、清掃過濾濾芯或進行定期排污；

      過濾濾芯應從粗濾到精濾逐步進行切換；

      如果是EH系統油循環，定期用木棒敲打油管路，將附著內壁的雜物沖洗掉。

 

延伸閱讀：通過油液檢測分析海上平臺設備故障原因

 

一、案例背景：

 

某國外石油鉆井平臺生產用的某臺馬達所使用的的潤滑脂在很短時間出現“軸承燒蝕、潤滑脂變硬”等故障現象，送樣實物情況如圖1所示

 

二、檢測數據分析：

 

    “油液檢測公司”收到樣品后，馬上對該潤滑脂進行滴點、工作錐入度、金屬元素的常規潤滑脂檢測，并對數據進行分析。

 

從錐入度和滴點的檢測數據上看，錐入度變化較大的是4#潤滑脂，即3#馬達驅動端軸承保持架上所取潤滑脂已經失效；滴點變化明顯較大的是2#和4#，即非驅動端的軸承和驅動端保持架的脂樣，由此可見，這兩個位置的樣品已經失效。

 

從光譜元素的檢測數據上看，新舊脂的添加劑含量的元素Ba、Ca、Zn、P含量存在較大差異。幾乎所有舊脂中的Ca、Zn、P元素含量都高于新脂，而Ba含量都低于新脂，因此推測舊脂中可能混有其他潤滑脂。

 

     從檢測數據上看，與新脂差異最大的也是4#潤滑脂，而該脂理化性能變化也大，因此對該脂及新脂分布進行紅外光譜分析，紅外圖譜見如圖1和圖2.從圖中可以看出，4#潤滑脂在紅外光譜圖874cm-1左右位置上發生了氫取代（苯環），表明該脂性能發生了改變。

 

 

     從顆粒表面特征可以看出，銅顆粒氧化特征明顯，且表明磨傷紋理清晰，尺寸非常大，表現為粘著擦傷顆粒；（b）圖顆粒表面發藍，褶皺清晰，顆粒呈月牙狀態，尺寸非常大，表現為疲勞磨損顆粒。表明摩擦副發生了嚴重的高溫失效。排除機械方面如裝配、操作等的因素外，可能是軸承潤滑脂注入太多。

 

三、失效原因分析

 

     “油液檢測公司”從潤滑脂檢測的結果分析該馬達失效的可能原因有兩方面，一是存在混脂現象，該馬達的在用潤滑脂中可能混入了大量鈣基潤滑脂。由于不同皂基潤滑脂混用會導致油脂膠體結構變化，稠度變化，分油增大，機械安定性變壞等，減低軸承滾道潤滑效果，導致干摩擦或乏油摩擦而發生高溫失效。二是潤滑脂注入過多，導致摩擦副冷卻不良，產生嚴重高溫失效。因此建議客戶核實所用潤滑脂型號，確認是否存在混脂以及過量加注現象。

 

四、油液檢測公司的建議

 

     客戶集合“油液檢測公司”的建議進行核實，發現設備馬達軸承本來使用Mobile Unirex N2（復合鋰基潤滑脂），而潤滑工加脂時，采用了聚脲基脂（混脂），并過量加注，導致了該起馬達軸承短時潤滑磨損失效。